Tuotantoprosessi tarkkaan messinkinauhaan vaatii metallurgisen, puristimen, lämmönkäsittelyn ja tarkkuustestaustekniikan yhdistelmän. Seuraavat ovat ydinprosessivirrat ja tärkeimmät tekniset kohokohdat:
1. Raaka -aineiden valmistus: Seoskoostumuksen tarkka hallinta
1. Eräily ja sulaminen
-Seoskoostumus: Tyypillinen korkean tarkkuuden messinkinauha sisältää H65: n (Cu65%, Zn35%) ja H62 (Cu62%, Zn38%), ja lisättyjä elementtejä lisätään (kuten 0,1%-0,3%PB: n parantamiseksi ja 0,2%-0,5%SN SN: n korrosioresistenssin parantamiseksi).
-Sulamisprosessi: Käytetään tyhjiön sulamisuuni tai keskitaajuisen induktiouuni, sulamislämpötilaa säädetään 1100-1200 asteessa sinkin haihtumisen estämiseksi (sinkin kiehumispiste on 907 astetta) ja johtavat segregaatioon.
Peite (kuten hiili) lisätään nauhan eristämiseksi ilmasta ja hapettumisen vähentämiseksi. Typpi tai argoni otetaan käyttöön sulamisvaiheiden aikana sulkeumien poistamiseksi (kohdesoksidipitoisuus, joka on vähemmän tai yhtä suuri kuin 0,005%, kaasupito
-Jatkuva valu: Vaaka- tai ylöspäin jatkuvaa valua käytetään. Harkkokokot ovat tyypillisesti 20-50 mm paksuja ja 100-300 mm leveitä.
-Keavainohjaimet: Jäähdytysnopeus: Moldin veden lämpötila ylläpidetään 20-30 asteessa, ja valunopeus ylläpidetään nopeudella 0,5-2 m/min hienojen hapeiden jyvien varmistamiseksi (keskimääräinen jyvien koko tai yhtä suuri kuin 50 μm) ja kutistumisonteloiden/ilmareiän puuttumisen varmistamiseksi. Harkkojen hehkutus: Homogenisointi Hehkutus suoritetaan heti valun jälkeen (lämpötila 550-650 astetta, pidä 2-4 tuntia) dendriittisen segregaation poistamiseksi ja kuuman rullausprosessoitavuuden parantamiseksi.
II. Muovikäsittely: Multi Pass Rolling saavuttaa suuren tarkkuuden
(I) kuuma liikkuva
-Käytä: rullaa haukkua nauhaan, jonka paksuus on 3-10 mm, hajottaa valettu rakenne ja lisää tiheyttä. Prosessiparametrit: Lämmityslämpötila: 650-800 aste (vähenee kuparisisällön kasvaessa, esim. 750 astetta H65: lle ja 850 astetta H80: lle), pitoaika: 1-2 tuntia. Vierailun kulkut: Käytetään 4-roll-kuumaa valssausmyllyä, ja kokonaisvähennys on 60% -80% ja yhden pääsy vähenevän vähennyksen tai yhtä suureksi kuin 25% halkeilun välttämiseksi. Vierailun jälkeinen jäähdytys: Ilma tai vesijäähdytys huoneenlämpötilaan, pintaoksidiasteikon paksuus on säädetty alle tai yhtä suureksi kuin 5 μm.
(Ii) kylmävalssaus
Ydinprosessi: Useat kylmävalssauskulut saavuttavat paksuuden vähentymisen (3 mm: stä 0,05-1,5 mm) ja suorituskyvyn hallintaan, mikä vaatii tarkkaan valssausmyllyn ja jännitysohjausjärjestelmän.
Tärkeimmät tekniikat:
1. Milltyyppi:
Keskipitkällä paksuisella nauhalla (suurempi tai yhtä suuri kuin 0,3 mm): Käytetään 4-roll-kääntömyllyä, jossa rullahalkaisija-suhde (työrulla/varmuuskopio) on 1: 3-1: 5 ja valssausvoiman säätötarkkuus ± 1%. Ultra-ohut nauha (<0.3mm): Use a 12- or 20-roll Sendzimir mill (such as the Sendzimir mill). Minimum rolling thickness can reach 0.01mm, with a thickness tolerance of ±1%.
2. Vierailuprosessi:
Kulkuvähennys: 15% -25% alkuperäisissä läpäisyissä, vähemmän tai yhtä suuret kuin 10% seuraavissa tarkkuuden liikkumispäästöissä liiallisen työn kovettumisen välttämiseksi.
Vierattu öljyvoitelu: Käytä matala viskositeetti mineraaliöljyä (kinemaattinen viskositeetti 4-8 mm²/s) tai synteettinen esteriöljy. Hallitse liikkuvaöljyn lämpötilaa 30-50 asteessa ja varmista pinnan karheus RA vähemmän tai yhtä suuri kuin 0,8 μm.
Jännityksen hallinta: Jälkijännitys / esikenttä=1.1-1.3 nauhan poikkeaman tai aallonmuodostuksen estämiseksi. Pidä paksuuden tasaisuus ± 0,5%: n sisällä.
III. Lämpökäsittely: Suorituskyvyn ja tarkkuuden kaksinkertainen hallinta
1. Välihaskutus (uudelleenkiteyttäminen hehkutus)
Tarkoitus: Poista kylmävalssaustyöt, palauta plastiikka ja valmistaudu seuraavaan rullaus . - Prosessi: Lämpötila: Esimerkiksi 500-650 aste (580 astetta esimerkiksi H65-messinkille), pitoaika: 30-120 minuuttia, kasvaa paksuuden myötä.
- Laitteet: Käytä jatkuvaa hehkutusuunia (kuten rulla-uunit) typpiatekstin (happipitoisuus, joka on vähemmän tai yhtä suuri kuin 10 ppm), deklifikaation estämiseksi hapettumisen vuoksi.
-Tavoite: ASTM-luokan 6-8 kontrolloitu viljakoko (raekoko 20-40 μm), kovuus pelkistetty arvoon HV80-120.
2. Viimeistele hehkutus (stressin helpotus hehkutus)
- Tarkoitus: Poista jäännösjännitykset, stabiloivat mitat ja säädä mekaanisia ominaisuuksia (kuten kovuus ja vetolujuus).
-Prosessi: Lämpötila: 200-300 aste, Hold-aika: 1-2 tuntia. Soveltuu tuotteille, jotka vaativat tietyn määrän lujuutta (kuten elastisia komponentteja). Vaihtoehtoisesti matalan lämpötilan hehkutus (150-200 aste) voidaan käyttää stressin lievittämiseen muuttamatta työvoimaa. Soveltuu sovelluksiin, jotka vaativat suurta kovuutta (kuten leikkausliuska). Iv. Pintakäsittely ja tarkkuuskone
1. Pickling ja Descaling
-Käytä rikkihapon ja suolahappoa (5% -10% pitoisuutta, 50-70 astetta) tai elektrolyyttistä peittämistä kuuman/kylmän rullauksen aikana tuotetun asteikon (5% -10% pitoisuus, 50-70 astetta) ja varmista pinnan puhtaus (rautapitoisuus alle tai yhtä suuri kuin 50 ppm).
- Picklingin jälkeen neutraloi 5 -prosenttisella natriumkarbonaattiliuoksella ja puhdista nauha ultraääni estämään happojäämiä syöpyttämästä nauhaa.
14. Pinnan viimeistely
-Sivusto: Käytä alhaisen vähennyksen olevan 0,5% -2% pinnan sileyden parantamiseksi (RA vähemmän tai yhtä suuri kuin 0,4 μm) ja mittatarkkuuden.
- Pinnoitus: Nikkelipinnoitus, tinapinnoitus tai ruusukkaan Öljypäällyste käytetään tarpeen mukaan. Esimerkiksi elektronisten liittimien messinkiliuska on usein nikkelispinnoitettu (paksuus 1-3 μm) johtavuuden ja hapettumiskestävyyden parantamiseksi . 3. tarkkuusliitos ja suoristaminen ja suoristaminen ja suoristaminen
-Sliting: Käytetään pyöreitä leveitä tai laserleikkauslaitteita, leveyden tarkkuuden ohjaamana ± 0,05 mm (kapeat nauhat) tai ± 0,1 mm (leveät nauhat) ja reuna -haarat, jotka ovat vähemmän tai yhtä suuret kuin 0,01 mm.
-Suihku: Multi-Roll-suoristamiskone (15-21 rullat) eliminoi aaltoilevan ja kammion, ylläpitäen pienempiä tai yhtä suuret kuin 1 mm/m, varmistaen, että nauhan tasaisuus täyttää automatisoitujen leimauslaitteiden vaatimukset.
V. Laadun tarkastus ja hallinta
1. Mittatarkkuustarkastus
-Tämä: -Ara -paksuusmittari tai laserpaksuusmittari, tarkkuus ± 0,5 μm.
-Leveys: Visisuuntainen tarkastusjärjestelmä (CCD -kamera), tarkkuus ± 0,02 mm.
-Straightness: Jännitystyyppinen suora testaaja, resoluutio 0.1i yksikkö (I-yksikkö=10^-5 Suhteellinen pidennys 1 m: n pituudella).
2. Mekaaniset ominaisuudet testaus
-Hardness: Vickers-kovuustesteri (kuorma 1-5 kg), tarkkuus ± 5HV. Vetolujuus/pidentäminen: Mikrolevyen testauskone (näytteen leveys 5-10 mm), testitarkkuus ± 2%.
3. Pinnan laadun tarkastus
Visisuuntainen tarkastus: Valon voimakkuus, joka on suurempi tai yhtä suuri kuin 1000 luksus, tarkista virheiden, kuten naarmujen, kaivojen ja värinsiirron (maksimaalinen vikakoko pienempi tai yhtä suuri kuin 0,05 mm).
Skannauselektronimikroskooppi (SEM): Analysoi pintamikrorakenne varmistaaksesi, ettei liikkuvahalkeamia tai jäännösoksidikalvoa.
Yhtiöllä on klusteri johtavien kuparikäsittelytuotantolinjojen kanssa Kiinassa, mukaan lukien:
Saksan tuodut tarkkuuskupariputken tuotantolinja (vuosituotanto 30 000 tonnia)
Japanilainen tekniikan kuparikalvon valssauslinja (ohuin jopa 6 μm)
Täysin automaattinen kuparipalkin jatkuva suulakepuristuslinja
Älykäs kuparilevy ja nauhan viimeistelyyksikkö
Koko tuotantoprosessin digitalisoitu hallinta ja hallinta toteutetaan MES -järjestelmän kautta, ja tuotteiden mittatarkkuus voi saavuttaa ± 0,01 mm.
Sähköposti
