Kupariteollisuuden tuntemus: kuparipinnoitusprosessi
Kuparipinnoitusprosessin käyttöturvallisuuskysymykset:
1. Kun lisäät nestemäistä lääkettä, sinun on käytettävä vahvoja happoja ja emäksiä kestäviä kumihanskoja, kaasunaamareita, suojalaseja, suojanaamioita, vahvaa happoa ja alkalia kestäviä työkenkiä, työesiliinaa ja muita vastaavia turvallisuus- ja työsuojelutarvikkeita.
2. Nestemäisten lääkkeiden päästöt tulee käsitellä vastaavasti ja kierrätetyt materiaalit tulee kierrättää hyödyntäen täysimääräisesti uusiutuvia luonnonvaroja ja noudattaen kansallisia päästöstandardeja.
3. Kuparipinnoitusprosessin ilma sisältää ärsyttäviä ja myrkyllisiä kaasuja, kuten NO, NO2 ja HCHO. Työpajan henkilökunnan tulee käyttää vastaavia työsuojavarusteita ja konepajan pakokaasujen tulee olla päällä koko päivän.
4. Tarkista aina, onko nestemäisen lääkkeen nestetaso normaali (säiliössä olevan nestetason osoittimen mukainen).
5. Kiinnitä aina huomiota siihen, ovatko ohjauspaneelin ja suodattimen kiertovesipumpun lämpötilan ilmaisimet normaaleja.
6. Ennen kuparipinnoituslinjan käynnistämistä joka kerta ensimmäisen sylinterin tulee alkaa levyllä. Jos levyä valmistetaan pitkään, väärennetty levy tulee tehdä ennen tuotannon jatkamista.
7. Kuparipinnoitussylinteri on täytettävä usein, ja kaikki nestemäiset lääkepullot on pidettävä puhtaina pölyn ja muun saastumisen välttämiseksi.
8. Kiinnitä erityistä huomiota taustavalotestiin tuotannon aikana. Jos taustavalo on epänormaali, analysoi ja säädä se välittömästi.
9. Tarkista, toimivatko keinu, automaattinen annostelu, regenerointilaite, palohärkä jne. hyvin.
Kuparipinnoitusprosessin vaiheet: mukaan lukien seuraavat vaiheet
1. Käsittely ennen kuparipinnoitusta;
2. Aktivointihoito;
3. Kemiallinen kuparipinnoitus.
Käsittely ennen kuparipinnoitusta kuparipinnoitusprosessissa:
1. Purseenpoisto: Ennen kuparipinnoitusta alustalle tehdään porausprosessi. Vaikka tämä prosessi on altis purseille, se on tärkein piilotettu vaara huonolaatuiselle reikien metalloinnille. Se on ratkaistava purseenpoistomenetelmillä. Yleensä mekaanisia menetelmiä käytetään reiän reunan ja reiän sisäseinän poistamiseksi väkäsistä tai tukkeutumisesta.
2. Rasvanpoisto:
(1) Öljytahrojen lähde: öljytahrat, jotka aiheutuvat käsikosketuksesta poranterään, sormenjäljet alustaa otettaessa ja muut.
(2) Öljytahrojen tyypit: eläin- ja kasviöljyt, mineraalit jne. Ensin mainittu kuuluu saippuoituihin öljyihin; jälkimmäinen kuuluu saippuoimattomiin öljyihin. (3) Öljyjen ja rasvojen ominaisuudet: Eläin- ja kasviöljyt ovat saippuoituja öljyjä, joiden pääkomponentti on korkeammat rasvahapot. Ne reagoivat alkalin kanssa muodostaen rasvahapposuoloja ja glyserolia, jotka liukenevat veteen; mineraaliöljyjen ja -rasvojen kemiallinen rakenne on pääasiassa parafiinihiilivetyjen, olefiinien, sykloparafiinien ja kloridien seos, jotka eivät liukene veteen eivätkä reagoi alkalin kanssa.
(4) Rasvanpoistokäsittelymenetelmien valintaperusteet: Öljyn ominaisuuksien ja öljyn likaisuusasteen mukaan.
(5) Menetelmä: Käytä orgaanisia liuottimia ja kemiallista ja sähkökemiallista alkalista rasvanpoistoa.
(6) Toiminta ja periaate: □ Saippuoituvat öljyt reagoivat kemiallisesti emäksen kanssa muodostaen rasvahapposuoloja ja glyserolia, jotka liukenevat helposti veteen. Reaktiokaava on seuraava:
(C17H35COO)3+3NAOH3C17H35COONa+C2H5(VAI NIIN)2
□ Saippuoitumattomat öljyt: perustuvat pääasiassa pinta-aktiivisiin aineisiin, kuten OP-emulgointiaineisiin, natriumdodekyylisulfonaattiin, natriumsilikaattiin jne. Näiden aineiden rakenteessa on kahdenlaisia ryhmiä, joista toinen on hydrofobinen; toinen on hydrofiilinen. Ensinnäkin emulgointiaine adsorboituu öljyn ja veden väliseen rajapintaan, ja hydrofobisella ryhmällä on affiniteettia substraatin pinnalla olevan öljyn kanssa, kun taas hydrofiilinen ryhmä osoittaa rasvanpoistonesteeseen. Vesi on erittäin vahva polaarinen molekyyli, joka vähentää vetovoimaa öljyn ja alustan pinnan välillä. Konvektion ja rasvanpoistonesteen sekoittamisen kautta öljy poistuu alustan pinnalta saavuttaen lopullisen rasvanpoiston tarkoituksen.
3. Karhennuskäsittely:
(1) Karhentamisen tarkoitus: pääasiassa varmistaa hyvä sidoslujuus metallipinnoitteen ja alustan välillä.
(2) Karhentamisen periaate: tuottaa mikrokoveria kuoppia substraatin pinnalle sen pinnan kosketuspinnan lisäämiseksi, muodostaa mekaaninen nappisidos kuparikerroksen kanssa ja saavuttaa korkeamman sidoslujuuden.
(3) Karhennusmenetelmät ja valinnat: On olemassa periaatteessa seuraavat menetelmät, joilla on pääasiassa happoetsaus ja voimakas hapetus.
-ammoniumpersulfaatti-natriumpersulfaatti-kuparikloridiliuos-vetyperoksidi/rikkihappo.
Kuparipinnoitusprosessin aktivointikäsittely:
1. Aktivoinnin tarkoitus: pääasiassa muodostaa "laukaisukeskus", jotta kuparikerrostuminen saadaan tasaiseksi.
2. Aktivoinnin perusperiaate: kerrosta tasainen kerros aktivointikeskuksen ydinhiukkasia pinnoitettavalle ei-metallipinnalle
3. Aktivointimenetelmät ja -valinta:
Vaiheittainen aktivointimenetelmä: Tuotantokäytännöstä on todistettu, että kolloidisella palladiumilla (yksivaiheinen aktivointimenetelmä) on erinomainen aktivointikyky, minkä ansiosta saadulla kerroskerroksella on hyvä sidoslujuus ja pitkä käyttöikä, mutta valmistusolosuhteet ovat tiukka. Aktivointineste on vaaleanruskea.
V. Kolloidista palladiumia on kolmea tyyppiä: hapan kolloidinen palladium, suolapohjainen palladium ja alkalinen kolloidinen palladium.
B. Kolloidisen palladiumin valmistaminen: Liuotetaan 1 g palladiumdikloridia 100 ml:aan kloorivetyhappoa ja 200 ml:aan vesiliuosta. Kun kaikki liuos on liuennut, aseta dekantterilasi vakiolämpöiseen vesihauteeseen, jonka lämpötila on 30 ± 1 astetta. Lisää 2,54 grammaa tinadikloridia (SnCl2·2H2O) sekoittaen ja anna reagoida 12 minuuttia. Sekoita sitten kaksi liuosta (A ja B) (liuoksen B koostumus on 75 g/l tinadikloridia, 7 g/l natriumsilveraattia NaSnO447H2O ja 200 ml/l suolahappoa) ja pidä lämpimänä 3 tuntia tasaisessa lämpötilassa. vesihaude 40-50 asteessa (peitetty). Tämän prosessin periaate on, että palladiumhiukkasten katalyyttinen suorituskyky liittyy vanhenemislämpötilaan. Käytännöstä tiedetään, että paras kunto on 60 astetta ±5 astetta. Lämpimänä pitäminen 4-6 tunnin ajan voi paitsi parantaa palladiumhiukkasten katalyyttistä aktiivisuutta, myös pidentää niiden käyttöikää.
C. Aktivointimekanismi: "kolloidisen palladiumin" misellirakenne on kaksinkertainen sähkökerros, ja [Pd0]m on misellin ydin. Aktivoinnin aikana Sn2+ adsorboituu ensin huokosiin ja adsorboituneet kaksiarvoiset tina-ionit adsorboivat sitten C1-1 muodostaen 〖nSn2+·2(nx)Cl-〗-adsorptiokerroksen , josta tulee kolloidinen ryhmä. Tällaisella misellien ryhmällä on negatiivinen varaus, eikä se saostu vesiliuoksen törmäyksessä. Adsorptiokerroksen ulkopuolella oleva 2xCl-1 on diffuusiokerros.
D. Aktivointiliuoksen ylläpito: Koska aktivointiliuoksen valmistus on suhteellisen monimutkaista ja kustannukset korkeat, seuraavat seikat tulee huomioida sitä käytettäessä
Jotta aktivointiliuokseen ei joutuisi vettä, käsittele sitä seuraavassa liuoksessa 2-3 minuuttia ennen aktivointia: SnCl2·2H2O 40 g/L HCl 100 ml/L Tätä prosessia kutsutaan esiupotukseksi, ja sitten aktivointikäsittely suoritetaan veden suodattamiseksi.
Aktivoinnin jälkeen alustalla tulee olla mahdollisimman vähän liuosta ja se tulee puhdistaa toistuvasti talteenottosäiliössä ja käyttää tätä vettä aktivointiliuoksen kulutuksen täydentämiseen tai uuden liuoksen valmistukseen.
Kun aktivointiliuosta on käytetty jonkin aikaa, jos kerrostumista havaitaan, voidaan lisätä 10-20 grammaa tinakloridia litrassa aktivointiliuoksen todellisen kapasiteetin mukaan, jolloin kerrostumisilmiö häviää.
Kun lämpötila on alle 15 astetta, aktivointiteho on huono ja lämmitystä tulee käyttää. Lämmitykseen on käytettävä vesihaudesäiliötä.
E. Liimanpoistokäsittely: poista ylimääräinen jäännösaktivointineste, jotta se ei pääse kuparin saostussäiliöön ja aiheuta liuoksen hajoamista. NaOH50g/L käsittelyaika 1,5 minuuttia.
Kemiallisen kuparin laskeuman kaava kuparipinnoitusprosessissa: universaali kuparipinnoitusliuos on
Neste A: 100 g kaliumnatriumtartraattia
25 g kuparisulfaattia
35 g natriumhydroksidia
1 l tislattua vettä
Neste B: 8-15ml formaldehydiä (36-40%)
Nesteen A ja nesteen B sekoitettu suhde: 100:8-15
Prosessin olosuhteet: lämpötila 20-25 astetta
Aika 20 minuuttia
